Chris Dubriske氏は、自身が経営する照明会社で、消費者向け製品用の特注エンドキャップを迅速かつコスト効率よく製造する手段として、初めて3Dプリントに取り組みました。3Dモデリングとプリントのノウハウを習得すると、彼のチームは地元企業からの部品プリントも手掛けるようになります。3Dプリントでしか実現できない「カスタマイズされた革新的なデザイン」への確かなニーズを確信し、こうして「キーン・アディティブ・マニュファクチャリング（Keene Additive Manufacturing）」が誕生しました。
現在、同社は試作や設計を含め、地元の機械加工工場向けの受託製造業務を行っています。最近手掛けた数多くのプロジェクトの一つが、釣り業界向けの独自製品の設計・製造です。Raise3Dの3Dプリンターを活用することで、同氏は父親が開発した浮力製品の製造プロセスを大幅に改善することに成功しました。
この製品は、従来は発泡材から削り出した部品を含む複数のパーツで構成されていました。Dubriske氏は当時をこう振り返ります。 「以前は発泡スチロールを切断してエポキシ樹脂でコーティングしており、困難で手間のかかる工程でした。しかし3Dプリンティングの導入により、製品全体を一体成型で製造できるようになりました。機能性はそのままに、外観が美しくなり、製造工程もはるかにシンプルになりました」
Raise3Dの3Dプリンターを活用し、父親が開発した浮力製品の製造プロセスを改善することに成功。
3Dプリンティングがもたらす製造業の変革
照明の設計と製造において長年の経験を持つDubriske氏は、従来の製造プロセスに精通しているだけでなく、従来の方法に比べて積層造形が持つ多くの利点も認識しています。例えば、短納期という点です。「3Dプリントの大きな利点の一つは、部品を素早く手に入れられることです。このエンドキャップはその好例です。もともと世の中になかったパーツですが、必要に迫られて設計に数時間、プリントに数時間を費やしただけで、すぐに実物を手に入れることができました。」
また、3Dプリントの設計なら、必要に応じていつでも、多額の費用や長い待ち時間をかけずに簡単に変更できる点を高く評価しています。大量注文によって特定の金型や設計に縛られてしまう従来の製造方法とは異なり、クライアントの要望に応じたデザインや機能の変更へ柔軟に対応できます。
3Dプリントのデザインは、必要に応じていつでも簡単に変更できます。
信頼性、IDEX、そして大容量の造形サイズを求めてRaise3Dを選択
キーン社が他の選択肢を抑えてRaise3Dを選んだ理由は、信頼性、充実したテクニカルサポート、IDEX（独立型デュアルエクストルーダー）機能、そして手頃な価格にありました。
特に大きな魅力となったのが、同社で最初に導入された「Raise3D E2」のIDEX機能です。Dubriske氏は、小さな部品を造形する際、IDEXの「複製モード」を使えば2つの部品を同時に造形できるため、「実質的に1台分の価格で2台のプリンターを手に入れたようなものだ」と語ります。
E2の後継機「E3」
その後、事業拡大に伴い、同社はより大きな造形領域とZ軸方向の可動範囲を持つプリンターを求め、「Raise3D Pro3」を追加導入しました。Keene 社のチームは、Pro3の抜群の信頼性に絶大な信頼を寄せています。 「Gコードを作成し、テストプリントを1、2回行って設定を完璧に調整すれば、その後は造形ミスがほぼ発生しなくなります。Pro3に関してはトラブルが一切ありません。完成したパーツを取り外して『実行』ボタンを押せば、すぐに次のプリントが始まります。本当に素晴らしいマシンです」
Pro3の後継機「Pro3 HS」
「Hyper FFF®」の導入で生産能力が倍増、超高速造形を実現
Pro3プリンターを高速造形アップグレードキット「Hyper FFF®」へ拡張したことで、生産能力を大幅に引き上げることに成功しました。「生産量が2倍以上になった」と明かします。かつては30時間かかっていた部品のプリント時間が、今では12〜14時間にまで短縮されました。
最近も、「高さのあるパーツを至急プリントしてほしい」という急ぎの依頼が入りました。従来の方法であれば50時間はかかるところでしたが、Hyper FFF®を搭載したPro3のおかげで、わずか16時間に短縮。翌日にはそのパーツを出荷することができました。「Hyper FFF®のアップグレードがなければ、このタイトな案件を引き受けることは難しかったでしょう」と語ります。
Pro3シリーズ 高速化アップグレードキット「Hyper FFF®」
Raise3Dのエコシステムが時間と労力を削減
Raise3Dを利用するもう一つの大きなメリットとして、ideaMaker、RaiseCloud、そしてRaise3Dプリンター間の連携を挙げています。これらはすべて、シームレスに連携するよう設計されています。「すべてのRaise3Dマシンとあらゆる素材に対応したideaMakerのプロファイルがすでに設定されていることは、本当に大きな時間の節約になります。非常に優れた出発点から始められるため、失敗は極めて稀です。」さらに彼は、この連携のおかげで、「パーツが本当にきれいに仕上がるという確信が持てる」と付け加えています。
「ideaMakerとRaiseCloudがすべてのプリンターと連携することで、業務の効率が大幅に向上しました」とDubriske氏は語ります。「すべてをワイヤレスで操作でき、すべての印刷ジョブを追跡できるため、どのプリンターに問題があるかを確実に把握できます。こうした点すべてが当社にとって大きなメリットとなっており、Raise3Dのプリンターを使えて本当に満足しています。」
Raise3Dのエコシステム
積層造形ビジネスの今後の展望
ビジネスが成長を続ける中、キーン社はさらなる設備投資を検討しており、その筆頭候補がカーボンファイバー対応3Dプリンター「Raise3D E2CF」です。
Dubriske氏は先日、このプリンターと対応素材が自社の用途に適しているか確認するため、Raise3Dの「無料サンプル依頼」を利用しました。申請からわずか1週間ほどで、E2CFでプリントされたガラス繊維強化ナイロン製のサンプルパーツが手元に届いたと言います。 「非常に完成度の高いパーツでした。驚いたのは、サポート材がついた状態のまま届いたことです。そのおかげで、素材の質感や見た目だけでなく、サポート材の剥がれやすさやパーツへの密着具合まで実際に確認することができました。品質は抜群です」
「全体として、Raise3Dの3Dプリンターには非常に満足しています」とDubriske氏は語ります。Keene 社は、当初1台だったE2から8台へとプリンターを拡充し、チームはRaise3Dのエコシステム全体を活用しています。カスタマーサポートは迅速に対応し、問題解決を支援してくれるほか、新しい部品も可能な限り早く手配してくれるといいます。同氏はさらに、「今後、さらに多くのプリンターが発売されることを楽しみにしています！」と付け加えました。
まとめ
Raise3Dが提供する「高い信頼性」「圧倒的な造形速度」「手厚いサポート」、そして「シームレスなエコシステム」により、Chris Dubriske氏は自身の照明会社にとどまらず、全く新しい積層造形ビジネスを軌道に乗せることに成功しました。同社はデザインの革新において飛躍的な進歩を遂げ、今では地元の製造業を支える存在となっています。
過去2年間におけるキーン社の急速なビジネス拡大は、3Dプリンティングが従来の生産方法に代わる「より迅速で、柔軟、かつコスト効率の高い選択肢」であることを証明しています。 Raise3Dが追求する「使いやすさ」と「専任のカスタマーサポート」は、試作や治具、さらには最終用途部品の製造に至るまで、あらゆる企業が次世代の製造技術へと一歩を踏み出す強力な後押しとなっています。
Raise3Dが提供する信頼性、速度、サポート、シームレスなエコシステム。
Raise3D E2の後継機、E3について
Raise3D E3は、2つのヘッドが独立して稼働するIDEX構造を引き継ぎながらも高速造形に対応しさらなる拡張性を獲得した、新世代の多機能エントリークラス3Dプリンターです。
信頼性の高い構造やユーザビリティを前世代から継承し、新たに可能となったRaise3D Pro3 HSと同クラスの高速造形を用いてミラー造形、デュアル造形を行うことができるため、時間あたりの高い生産性を発揮します。
オプションの装着によって、CF系などの繊維強化材料の使用や、TPU系の高速かつ安定した造形を実現可能なまさにクラスを超えた実力を持つ3Dプリンターです。
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Raise3D Pro3の後継機、「Pro3 HS」について
Raise3D Pro3 HSシリーズは、Raise3DのフラッグシップであるPro3シリーズをブラッシュアップし、さらに機能が追加された機種です。 モーターなどの各部品をアップグレードし、静音化とより精密な制御を実現し、標準で高速造形に対応。 Pro3シリーズから引き継がれた安定性と、新搭載となるフィラメントの自動切り替え機能によって、スプール2巻分の連続造形が可能なうえ、 オプションの2.5kgフィラメントボックスを使用することで高次元の生産性を実現します。
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